W 1982 roku Dorota i Wojciech Soszyńscy zdecydowali się na zakup terenu o powierzchni 43 tys. mkw. w miejscowości Trąbki Małe pod Gdańskiem i budowę fabryki kosmetyków dla alergików. Obszar ten dziesięciokrotnie przewyższał potrzeby ówczesnego zakładu, ale liczyło się to, że znajduje się w ekologicznie czystej strefie. Właściciele przeczuwali zresztą, że to inwestycja z dużym potencjałem na przyszłość. Nie bez obaw, ale z ogromnymi nadziejami, przeznaczyli na nią wszystkie swoje pieniądze. W latach 2000-2002 zainwestowali po raz kolejny, przeznaczając 60 mln zł na budowę i modernizację części naukowo-badawczej i fabryki. Dziś zakłady Oceanic w Trąbkach Małych to laboratoria, hale produkcyjne oraz centrum logistyczne o pow. prawie 12 tys. mkw. Wszystkie obiekty wyposażone są w najnowocześniejsze urządzenia, którymi mogą pochwalić się jedynie najlepsze światowe firmy. Produkcja odbywa się tutaj zgodnie z systemem spełniającym najwyższe normy obowiązujące zakłady farmaceutyczne. Fabryka jest systematycznie kontrolowana przez Głównego Inspektora Farmaceutycznego, który wystawia dokument zaświadczający o tzw. dobrej praktyce wytwarzania, czyli GMP (Good Manufacturing Practice). Oprócz kosmetyków Oceanic produkuje bowiem lecznicze maści oraz preparaty dostępne tylko w aptekach. Firma ma w planach także zakup serii preparatów farmaceutycznych. Obecnie trwają na ten temat rozmowy.
Jeśli akwizycja dojdzie do skutku, nie będzie problemu ze zwiększeniem produkcji. Nawet w tej chwili w fabryce wykorzystywanych jest 40 proc. mocy przerobowych. Zwykle zakład opuszcza ok. 2 mln gotowych produktów miesięcznie, ale bywa, że ich liczba wzrasta do 4 mln, gdy w krótkim czasie trzeba zrealizować większe zamówienie dla jednej z wielkich sieci.
Marka AA ma obecnie 11 proc. udziałów w polskim rynku kremów do pielęgnacji twarzy. Jakiś czas temu zagroziła nawet pozycji koncernów w tym segmencie, choć jej nakłady na reklamę nie mogą im się równać. Kosmetyki AA są obecne we wszystkich kanałach sprzedaży, łącznie z dyskontami.
Specjaliści od nowych receptur
Droga kosmetyków z Trąbek Małych na sklepowe półki zaczyna się w ultranowoczesnym laboratorium, w którym pracuje 26 specjalistów z dziedziny dermatologii, chemii, biotechnologii, farmacji i mikrobiologii. To dzięki nim mogły powstać liczne linie kosmetyczne, takie jak choćby ostatni bestseller marki AA – kremy Mezzolaser, specjalistyczne dermokosmetyki dostępne tylko w aptekach, takie jak Oncoderma dla pacjentów onkologicznych czy Oillan Baby dla niemowląt i małych dzieci, a także jedna z pierwszych na świecie ekologicznych serii dla alergików – AA ECO, nad którą pracowano 3 lata, a efekt wzbudził podziw nawet światowej konkurencji. Dziś firma oferuje ponad 800 referencji. Swoje produkty sprzedaje nie tylko w Polsce. Coraz mocniej stawia na eksport. Tylko tam można bowiem dziś liczyć na jakieś znaczące wzrosty. – Bardzo cieszymy się, że w końcu udało nam się podpisać kontrakt z Rosją, która jest bardzo chłonnym rynkiem – zdradza Magdalena Burgiel, PR & advertising manager Oceanic.
Za tworzenie nowych receptur odpowiada w sumie ośmiu technologów. Czterech z nich opracowuje składy kremów i płynów kosmetycznych szeroko dostępnych, a kolejnych czterech odpowiada za produkty lecznicze. – Możemy stworzyć praktycznie każdą recepturę, jaką sobie wymyślimy. Jesteśmy przygotowani na wszelkie pomysły działu marketingu. Naprawdę trudno nas zaskoczyć – zapewnia Janusz Curyło, zastępca kierownika Laboratorium Badawczo-Wdrożeniowego Oceanic, który oprowadza nas po fabryce.
– Współpracujemy z najbardziej renomowanymi dostawcami surowców z całego świata. I tylko takimi, którzy pozyskują składniki w sposób humanitarny. Ważne jest również, by jakość surowców była zawsze na najwyższym poziomie. Sprawdzamy to, najczęściej metodami analizy instrumentalnej zalecanymi przez Farmakopeę Europejską. Między innymi przy pomocy spektrofotometru wykonujemy widmo każdego materiału wyjściowego, które jest jak odcisk palca, i porównujemy je z komputerową bazą danych. A jeśli potrzebujemy np. całkiem nowej substancji nawilżającej, wysyłamy zapytanie do jednego z współpracujących z nami dostawców. Realizacja takiego zamówienia odbywa się błyskawicznie. Te krótkie terminy są bardzo ważne, bo technologiczne opracowanie nowej formuły trwa kilka miesięcy, a nawet rok, jeśli weźmiemy pod uwagę testy prowadzone z udziałem osób cierpiących na alergie, którym poddajemy każdy nowy czy choćby o nieznacznie zmodyfikowanym składzie produkt – mówi Janusz Curyło.
Każdy ułamek procentu robi różnicę
Zanim jednak do takich testów z udziałem ludzi dojdzie, każda kompozycja jest poddawana dokładnym analizom – jak wygląda pod mikroskopem, jak pachnie, jak się rozsmarowuje, czy jest stabilna w czasie. Następnie receptura jest udoskonalana i optymalizowana tak, by przy zachowaniu swoich właściwości, produkt był równocześnie jak najprzyjemniejszy w użytkowaniu. W pracach laboratoryjnych nigdy nie zapomina się także o tym, co znalazło się u podstaw marki AA. Formuły preparatów są tworzone ze specjalną troską o skórę wrażliwą i alergiczną. Jeżeli wytyczne mówią, że danego konserwantu w kosmetyku można zastosować nie więcej niż 1 proc., to technolodzy starają się tę zawartość obniżyć przynajmniej pięciokrotnie. Jak to możliwe? – W laboratorium przygotowujemy próbkę z bardzo małą zawartością konserwantu, a następnie w pracowni mikrobiologicznej wykonujemy testy, które pokazują nam, czy formuła jest wystarczająco chroniona przed zakażeniami mikrobiologicznymi – opowiada Curyło. Jako że fabryka pracuje zgodnie z najwyższymi normami farmaceutycznymi, nie ma obaw o jakiekolwiek zanieczyszczenia chorobotwórczymi mikroorganizmami podczas produkcji. Pod stałym nadzorem jest higiena pracowników, pomieszczeń i urządzeń.
Na tym oczywiście proces tworzenia nowych preparatów się nie kończy. Przechodzimy do kolejnej wydzielonej strefy, w której produkty poddawane są badaniu na stabilność w czasie. Czy to stojąc na sklepowych półkach, czy już w domach konsumentów, formuła kremów i emulsji musi pozostać homogeniczna, bez sedymentacji, śmietankowania lub wytrącania się osadów.
Kontrola na każdym etapie produkcji
Czas zajrzeć do hal produkcyjnych. Ubrani w ochronne stroje wchodzimy przez tzw. śluzę osobową, która gwarantuje utrzymanie odpowiednich warunków higienicznych. Wrażenie robią idealnie gładkie ściany wykonane w specjalnym, modułowym systemie. Bierzemy głęboki wdech, bo i oddycha się tutaj jakby inaczej. Dowiadujemy się, że powietrze ma ściśle określoną czystość mikrobiologiczną, a doprowadzane jest poprzez system wentylacyjno-klimatyzacyjny z filtrami HEPA.
Najważniejszym surowcem w produkcji kosmetyków jest woda. Także ona znajduje się tutaj pod szczególnym nadzorem. Pobierana jest z własnej studni, z głębokości 200 metrów, a następnie oczyszczana jest metodą odwróconej osmozy. W tym procesie pozbawiana jest wszelkich zanieczyszczeń, mikroorganizmów oraz rozpuszczonych soli mineralnych i metali. Powstaje czysta, niczym nieskażona H2O.
Beczki, beczułki, kartony i pojemniki, w których przechowywane są substancje do wytwarzania mas produktów opatrzono kolorowymi naklejkami. Stanowią one element systemu kontroli jakości. Służą do łatwej identyfikacji tego, czy dany składnik został przebadany. Używać można jedynie substancji opatrzonych na opakowaniu zieloną etykietą, co oznacza, że laboratorium kontroli jakości zaakceptowało próbkę.
Gdy mamy opracowaną formułę oraz wszelkie niezbędne składniki z idealnie czystą wodą w roli głównej, możemy przystąpić do produkcji. Sterowanie procesem produkcyjnym odbywa się poprzez liczne sterowniki i systemy komputerowe, które umożliwiają nadzorowanie poszczególnych jego etapów. Do dyspozycji są dwa niezależne od siebie ciągi technologiczne przeznaczone do wytwarzania emulsji (kremy, balsamy, mleczka do demakijażu) oraz płynów i żeli (toniki, płyny micelarne, płyny do higieny intymnej, szampony, żele do mycia). Ich elementami są mieszalniki homogenizujące o pojemnościach 500 i 1500 litrów oraz mieszalniki o poj. 1000 i 2000 litrów. Szybkie zmiany produkcji z kremów do twarzy na balsamy do ciała, czy z płynów micelarnych na żele do higieny intymnej, są możliwe dzięki bardzo sprawnie działającym głowicom myjącym zainstalowanym bezpośrednio w mieszalnikach. Dodatkowo cały proces – mycie, dezynfekcja, płukanie wszystkich elementów urządzeń biorących udział w produkcji – sterowany jest komputerowo. Zapewnia to najwyższe standardy higieny przed przystąpieniem do wytworzenia kolejnego preparatu.
Kolejne etapy, zbliżające nas do gotowego kosmetyku, to napełnianie słoiczków lub butelek, zamykanie, naklejanie etykiet i ewentualnie pakowanie w kartoniki i foliowanie. Odbywa się to automatycznie, ale pod nadzorem pracowników, których zadaniem jest stałe kontrolowanie procesów.
Pięknie zapakowany kosmetyk może już opuścić zakład produkcyjny. My również wychodzimy, by skierować się do magazynu. W takiej formie jak widzimy go dzisiaj, powstał w 2009 roku. Jego powierzchnia to 3,5 tys. mkw., a wysokość robocza – 8 m. Zmieścić może 4 tys. palet. Każda z nich ma swój numer i kod kreskowy. Tutaj bowiem pracę magazynierów znów wspiera system komputerowy, który podpowiada im, jaką trasą mają się poruszać, by była ona najprostsza i najkrótsza, i by na skompletowanie zamówienia mogli poświęcić jak najmniej czasu. Dostawy są realizowane w ciągu 24 godzin od momentu zamówienia. A więc w drogę na drogeryjne półki!
Anna Zawadzka-Szewczyk
zdjęcia: Oceanic i materiały redakcji
